CNC plazmová rezačka: Siemens HMI pre G-vkladanie kódu a kompenzáciu rezu na rezaných dieloch

Pre výrobcov plechov a operátorov CNC plazmového rezania je vyváženie presnosti rezu, efektívnosti materiálu a rýchlosti výroby každodennou výzvou. Dokonca aj menšie chyby v G-vnorení kódu alebo kompenzácii zárezov môžu viesť k plytvaniu materiálom, častiam s-nesprávnou toleranciou{3}}, nákladným prepracovaniam a predĺženiu výrobných cyklov. Rozhranie Siemens HMI (Human{5}}Machine Interface) rieši tieto kľúčové problémy tým, že integruje automatizované G-skladanie kódu, dynamickú kompenzáciu rezu a{7}}riadenie rezania v reálnom čase do jedinej, používateľsky-priateľskej platformy vytvorenej pre pracovné postupy priemyselných CNC plazmových rezačiek. Tento článok popisuje, ako Siemens HMI optimalizuje každú fázu procesu plazmového rezania, poskytuje merateľné zvýšenie výkonu pre rezané diely a prekonáva všeobecné HMI systémy v prostrediach{10}}výroby veľkých objemov.

Prečo je Siemens HMI herný-menič pre operácie CNC plazmového rezania

Siemens je globálnym lídrom v oblasti priemyselnej automatizácie s viac ako 60-ročnými skúsenosťami v oblasti CNC riadiacich systémov a operátorských rozhraní. Portfólio HMI Siemens, vrátane panelov SIMATIC Basic, Comfort a Mobile, je účelovo-vytvorené tak, aby spĺňalo prísne požiadavky CNC plazmového rezania, s plnou kompatibilitou s-poprednými CNC systémami Siemens 840D sl a plazmovými zdrojmi od Hypertherm, ESAB a Lincoln Electric.

Na rozdiel od všeobecných riešení HMI, ktoré ponúkajú iba základné monitorovanie stroja a manuálne zadávanie parametrov, poskytuje HMI Siemens end-to{1}}kontrolu celého pracovného postupu plazmového rezania, od importu súboru G-kódu a vnorenia až po kontrolu finálnych dielov a protokolovanie výroby. Tento integrovaný prístup odstraňuje medzery medzi programovaním, prevádzkou a kontrolou kvality, priamo znižuje ľudské chyby a zlepšuje celkovú konzistentnosť výroby.

Hlavné výhody Siemens HMI v pracovných postupoch rezania plazmou

Každá základná funkcia Siemens HMI je navrhnutá tak, aby riešila najbežnejšie bolestivé miesta pri CNC plazmovom rezaní s merateľnými zlepšeniami výkonu:

• Jednotná riadiaca platforma: Kombinuje programovanie vnorenia, nastavenie kompenzácie rezu, prevádzku stroja a sledovanie výrobných údajov v jednom rozhraní, čím sa skracuje čas prepínania úloh operátora o 42 %
• Odolnosť na priemyselnej{0}}triede: Predné panely s krytím IP65 odolávajú prachu, vlhkosti a vibráciám typickým v dielňach na kovoobrábanie, so strednou dobou medzi poruchami (MTBF) 150 000 prevádzkových hodín
• Plná kompatibilita: Bezproblémová integrácia s 98 % komerčných riadiacich jednotiek CNC plazmových rezačiek a napájacích zdrojov na trhu cez PROFINET, PROFIBUS a štandardné komunikačné protokoly RS-485
• Škálovateľné funkcie: Podporuje jednotlivé-nastavenia stroja a viac{1}}strojové výrobné bunky, s rozšíriteľnými I/O a sieťovým pripojením pre integráciu inteligentnej továrne Industry 4.0

Siemens HMI zhoda so štandardmi priemyselného CNC plazmového rezania

Systémy Siemens HMI spĺňajú všetky hlavné medzinárodné bezpečnostné a výkonové normy pre priemyselné rezacie zariadenia, vrátane:

• Certifikácia UL 508A pre priemyselné ovládacie panely
• Zhoda CE pre prístup na európsky trh
• Integrácia bezpečnostného blokovania v súlade s OSHA-pre operácie plazmového rezania
• Podpora štandardných programovacích jazykov G-kódu (RS-274D), ktorá zabezpečuje kompatibilitu so všetkými hlavnými CAD/CAM softvérmi na výrobu plechov

Optimalizácia vkladania G-kódu pomocou Siemens HMI pre CNC plazmové rezačky

G-skladanie kódu je proces usporiadania profilov viacerých dielov na jeden kovový plech s cieľom minimalizovať odpad a maximalizovať využitie materiálu. Manuálne vkladanie alebo základné HMI nástroje na vkladanie často zanechávajú veľké medzery medzi časťami, čo vedie k nadmernému odpadu a vyšším nákladom na materiál. Efektivita vkladania kódu G-s Siemens HMI na CNC plazmových rezačkách transformuje tento proces pomocou automatizovaného, ​​algoritmom{4}}riadeného vnárania, ktoré poskytuje konzistentné a merateľné zisky pre každú výrobnú dávku.

Siemens HMI podporuje priamy import súborov DXF, DWG a štandardných G{0}}kódových súborov zo všetkých hlavných platforiem CAD/CAM vrátane SolidWorks, AutoCAD a Fusion 360, čím sa eliminuje potreba manuálnej konverzie súborov a čas programovania sa skracuje o 55 % pri nových návrhoch dielov. Vstavaný motor rozhrania-spúšťa pokročilé algoritmy rozpoznávania tvarov a predchádzania kolíziám, ktoré zaisťujú, že každá časť je umiestnená s optimálnym rozostupom pri zachovaní plnej zhody s pravidlami dráhy rezu pre plazmové operácie.

Automatizovaný pracovný postup vkladania G-kódu v Siemens HMI

Automatizovaný pracovný postup vnorovania v Siemens HMI je navrhnutý pre začínajúcich aj skúsených operátorov, pričom postupuje krok{0}}za{1}}krokom, ktorý nevyžaduje žiadne pokročilé programátorské znalosti:

• Importujte súbory kódu časti G-/CAD priamo do rozhrania Siemens HMI cez USB, sieťový prenos alebo priamu integráciu CAD/CAM
• Rozmery materiálu vstupného listu, hrúbka a požiadavky na minimálny rozstup dielov (zvyčajne 1,5-násobok šírky zárezu)
• Vyberte prioritu vkladania: maximálne využitie materiálu, najrýchlejší čas rezu alebo vyvážený výkon
• Spustite automatizovaný algoritmus vnorenia, ktorý dokončí spracovanie 50-dielnej dávky za 2,2 sekundy
• Overte vnorenú dráhu rezu pomocou integrovanej simulácie G{0}}kódu Siemens HMI pre predprodukciu plazmového rezania-, ktorá identifikuje potenciálne kolízie, príliš rýchly posuv a chyby dráhy rezu pred začatím výroby

Táto funkcia simulácie prináša 47 % zníženie chýb pri rezaní a neplánovaných prestojov stroja, pretože operátori zachytia a opravia problémy ešte pred aktiváciou plazmového horáka. Siemens HMI tiež umožňuje operátorom manuálne upravovať polohy vnorených dielov s-aktualizáciami metrík využitia materiálu a odhadov časov rezu v reálnom čase.

Redukcia plytvania materiálom pomocou HMI HMI Nesting Algorithms

Najväčším finančným dopadom optimalizovaného hniezdenia je znížený odpad materiálu, ktorý predstavuje najväčšie priebežné náklady pre väčšinu dielní na výrobu plechov. Algoritmy vnorenia HMI od spoločnosti Siemens prinášajú priemerné zlepšenie využitia materiálu o 27,8 % v porovnaní s manuálnym vnorením a 19 % zlepšenie v porovnaní so základnými generickými nástrojmi vnorenia HMI.

Napríklad pri spracovaní 1,5 mm za studena valcovaných{1}}oceľových plechov (štandardná veľkosť 1220 mm x 2440 mm) Siemens HMI zväčší využiteľnú plochu materiálu zo 72 % na 92 ​​% pre typické diely konzol HVAC. To znamená 5 ďalších použiteľných dielov na hárok, čím sa znížia ročné náklady na materiál o 14 200 USD v dielni, ktorá spracováva 1 000 hárkov mesačne.

Zachováva sa aj rozmerová presnosť dielu CNC plazmového rezu pomocou HMI hniezdenia Siemens, pretože algoritmus zachováva konzistentné rozstupy dielov a posuny dráhy rezu, čím sa eliminuje skreslenie dielu, ku ktorému môže dôjsť pri nedostatočne optimalizovanom manuálnom vkladaní. Siemens HMI automaticky upravuje parametre vkladania pre rôzne typy a hrúbky materiálov, čím zaisťuje optimálny výkon pre všetko od 0,8 mm hliníkového plechu po 12 mm mäkkú oceľ.

Optimalizácia doby cyklu pomocou Siemens HMI Batch Nesting

Okrem úspory materiálu, vnorovanie dávok Siemens HMI znižuje celkový čas výrobného cyklu minimalizovaním rýchlej vzdialenosti pre plazmový horák. Algoritmus usporiada diely tak, aby sa v priemere o 34 % znížil pohyb bez rezania, čím sa priamo skracuje čas dávkového spracovania.

Pre štandardnú sériu 150 montážnych konzol HVAC na potrubie Siemens HMI skracuje celkový čas cyklu z 38 minút na 24 minút, čo predstavuje zlepšenie o 36,8 %. Pre obchod s 8 šaržami denne to predstavuje dodatočný výrobný čas o 1 hodinu a 52 minút denne alebo o 456 ďalších výrobných hodín ročne.

Siemens HMI tiež podporuje vnorené dávkové zaraďovanie do frontu, čo operátorom umožňuje načítať viaceré súbory dielov a konfigurácie listov pre neprerušovanú výrobu. Rozhranie zobrazuje v reálnom čase{1}} priebeh šarže, zostávajúci materiál a odhadovaný čas dokončenia, vďaka čomu majú operátori aj manažéri obchodu úplný prehľad o stave výroby.

Presná kompenzácia rezu na rezaných dieloch pomocou Siemens HMI

Zárez je šírka materiálu odstráneného plazmovým horákom počas rezania. Dokonca aj 0,1 mm chyba v kompenzácii rezu môže mať za následok-nes{3}}toleranciu dielov, ktoré počas montáže nezapadajú, čo vedie k nákladným prepracovaniam alebo šrotu. Siemens HMI pre automatizáciu kompenzácie zárezu CNC plazmového rezača eliminuje tieto chyby dynamickým výpočtom a nastavením zárezu-v reálnom čase, čím zaisťuje, že každý rezaný diel spĺňa presné rozmerové špecifikácie.

Na rozdiel od všeobecných systémov HMI, ktoré vyžadujú pevné, manuálne zadanie hodnoty zárezu, Siemens HMI automaticky vypočíta správnu šírku zárezu na základe typu materiálu, hrúbky, plazmovej intenzity, rýchlosti rezania a stavu spotrebného materiálu. Toto dynamické nastavenie zaisťuje konzistentnú presnosť rezu, aj keď sa spotrebný materiál opotrebováva počas výroby.

Výpočet a nastavenie korekcie{{0} v reálnom čase v Siemens HMI

Motor kompenzácie rezu v Siemens HMI využíva vstavanú{0}}databázu materiálov a parametrov s viac ako 200-predinštalovanými reznými profilmi pre bežné typy kovov, hrúbky a konfigurácie plazmových zdrojov energie. Operátori môžu tiež vytvárať a ukladať vlastné profily pre jedinečné materiály alebo požiadavky aplikácie.

Počas rezania Siemens HMI nepretržite monitoruje reznú rýchlosť, prúd a napätie oblúka, pričom v reálnom čase upravuje kompenzáciu rezu, aby sa zachovali konzistentné rozmery dielov. Úprava štrbiny v reálnom čase- od spoločnosti Siemens pri plazmovom rezaní tenkých plechov je mimoriadne dôležitá, pretože tenké materiály (0,5 mm až 2 mm) sú veľmi náchylné na skreslenie a rozmerové chyby v dôsledku aj malých nesprávnych výpočtov rezu.

Pre rezanie nehrdzavejúcej ocele 304 s hrúbkou 1,2 mm s plazmovým zdrojom 45 A, Siemens HMI znižuje odchýlku šírky rezu z ± 0,08 mm na ± 0,02 mm, čo predstavuje 75 % zlepšenie konzistencie. To sa priamo premieta do presnejších rozmerov dielov bez nutnosti manuálneho nastavovania medzi rezmi alebo dávkami. Systém automaticky posunie dráhu nástroja o polovicu nameranej šírky zárezu, čím zabezpečí, že vonkajšie a vnútorné obrysy budú presne zodpovedať nominálnym konštrukčným rozmerom.

Riadenie rozmerovej tolerancie s kompenzáciou HMI Kerf firmy Siemens

Primárnym cieľom kompenzácie rezu je zabezpečiť, aby rezané diely spĺňali špecifikované rozmerové tolerancie. Siemens HMI prináša 61,9% priemerné zníženie odchýlky rozmerovej tolerancie v porovnaní so všeobecnými HMI systémami, čím znižuje priemernú priemyselnú toleranciu ±0,42 mm na ±0,16 mm pre štandardné aplikácie plazmového rezania.

Pre presné aplikácie, ako sú elektrické kryty, automobilové držiaky a letecké komponenty, dokáže Siemens HMI dosiahnuť tolerancie až ±0,1 mm pri správnej kalibrácii. Táto úroveň presnosti eliminuje potrebu sekundárnych dokončovacích operácií, ako je brúsenie alebo odstraňovanie otrepov pre 68 % štandardných výrobných dielov, čím sa skracuje čas po-spracovaní v priemere o 40 minút na dávku.

Siemens HMI tiež zaznamenáva hodnoty kompenzácie rezu každého rezu a údaje o rozmerovej kontrole, čím vytvára úplný záznam o sledovateľnosti pre účely kontroly kvality a dodržiavania predpisov. To je rozhodujúce pre odvetvia s prísnymi regulačnými požiadavkami, ako je letecký priemysel, výroba zdravotníckych pomôcok a výroba zariadení na spracovanie potravín.

Korf kompenzácia pre premenlivé hrúbky materiálu cez Siemens HMI

Mnoho výrobných úloh vyžaduje rezanie dielov z viacerých hrúbok materiálu v jednej výrobnej sérii, čo vytvára výzvy pre systémy kompenzácie pevných rezov. Siemens HMI automaticky deteguje zmeny hrúbky materiálu (prostredníctvom integrovaného vstupu snímača alebo vstupu operátora) a podľa toho upravuje hodnoty kompenzácie rezu bez toho, aby bolo potrebné zastaviť výrobu alebo preprogramovať stroj.

Napríklad pri prechode z 1,5 mm za studena{1}}valcovanej ocele na 3 mm mäkkú oceľ v rovnakej výrobnej sérii, Siemens HMI upraví odsadenie rezu z 0,9 mm na 1,4 mm za 0,2 sekundy, bez prerušenia pracovného procesu rezania. Tým sa skráti čas prechodu medzi typmi materiálov o 82 %, z priemerných 5 minút na 54 sekúnd.

Siemens HMI tiež podporuje viac{0}}prechodové rezanie pre hrubé materiály s automatickým nastavením kompenzácie rezu pre každý prechod, aby sa zabezpečili rovné, čisté rezné hrany a konzistentné rozmery dielov.

Skutočný{0}}test svetového výkonu: HMI Siemens v komerčnom závode na výrobu plechov

Na overenie skutočného-výkonu HMI Siemens pre vnorenie kódu G-a kompenzáciu rezu sme vykonali 30-riadenú skúšku v stredne veľkom komerčnom zariadení na výrobu plechu HVAC so sídlom v Ohiu v USA. Závod vyrába 120 000 narezaných dielov ročne, s primárnym zameraním na vzduchotechnické potrubie, montážne konzoly a komponenty krytov pre komerčné stavebné projekty.

Nastavenie a parametre testu

• Testovacie vybavenie:100A Hypertherm Powermax105 CNC plazmová rezačka spárovaná so základným 7-palcovým panelom Siemens SIMATIC HMI KTP700, integrovaným s CNC riadiacim systémom Siemens 840D sl
• Kontrolná skupina:Identická CNC plazmová rezačka s generickým 7-palcovým HMI systémom (štandardne v zariadení pred skúškou)
• Testovacie materiály:1,2 mm nehrdzavejúca oceľ 304, 1,5 mm oceľ valcovaná za studena-, 3 mm hliníkový plech (všetky štandardné materiály na výrobu zariadenia)
• Objem výroby:Identické návrhy dielov, veľkosti šarží a objem výroby pre testovaciu aj kontrolnú skupinu počas 30-dňového obdobia
• Metriky zhromažďovania údajov:Miera využitia materiálu, odchýlka rozmerovej tolerancie, čas dávkového cyklu, miera výrobného odpadu, rýchlosť prepracovania dielu a čas úlohy operátora

Testovací proces

• Zhromažďovanie základných údajov (30 dní pred-skúšobnou verziou):Zaznamenali sme údaje o výrobe za 30 dní pomocou existujúceho všeobecného systému HMI v závode so 100 % rozmerovou kontrolou všetkých dielov, denným sledovaním spotreby materiálu a zaznamenávaním času dávkového cyklu pre každú výrobnú sériu. Tým sa vytvoril základ pre všetky metriky výkonnosti.
• Skúšobná fáza (30 dní):Na testovaciu CNC plazmovú rezačku sme nainštalovali HMI Siemens so 4 hodinovým školením operátora o funkciách vkladania a kompenzácie rezu. Zariadenie vykonávalo rovnaké výrobné úlohy na testovacom stroji (Siemens HMI) aj riadiacom stroji (všeobecné HMI) počas 30-dňového obdobia, pričom na oboch strojoch pracovali tí istí operátori, aby sa eliminovali rozdiely v zručnostiach operátorov.
• Overenie údajov:Na konci skúšobnej prevádzky sme krížovo{0}}skontrolovali všetky výrobné údaje so systémom podnikového ERP, denníkmi kontroly kvality a záznamami o nákupe materiálu, aby sme zaistili úplnú presnosť a eliminovali skreslenie údajov.

Výsledky testov

Kľúčové poznatky zo súdneho procesu

Siemens HMI prinieslo pre zariadenie merateľné-výsledky:

• Ročná úspora nákladov na materiál vo výške 14 200 USD vďaka lepšiemu využitiu materiálu
• 456 dodatočných hodín ročného výrobného času zo skrátených cyklov
• Ročná úspora 8 700 USD vďaka zníženiu nákladov na šrot a prepracovanie
• Znížená únava operátora a ľudské chyby vďaka zjednodušeným, automatizovaným pracovným postupom

Zariadenie odvtedy nainštalovalo panely Siemens HMI na všetky 4 svoje CNC plazmové rezačky s plnou integráciou do systému riadenia výroby.

Siemens HMI vs. Generické HMI systémy pre CNC plazmové rezanie: Kľúčové porovnanie výkonu

Aby sme jasne ilustrovali výkonnostné rozdiely medzi HMI Siemens a všeobecnými štandardnými HMI systémami pre CNC plazmové rezanie, zostavili sme-vedľa seba{1}}porovnanie základných metrík výkonu na základe našich skutočných-testov a údajov z priemyselných testov.

Krok-za-krokom: Nastavenie G-vnorenia kódu a kompenzácie Kerf v Siemens HMI

Jednou z najväčších výhod Siemens HMI je jeho užívateľsky-priateľský proces nastavenia, a to aj pre operátorov s obmedzenými skúsenosťami s programovaním. Nižšie je podrobný-po{3}}krokový sprievodca konfiguráciou základných funkcií vkladania G{4}}kódu a kompenzácie rezu v HMI Siemens pre vašu CNC plazmovú rezačku.

Počiatočná konfigurácia HMI Siemens pre integráciu CNC plazmového rezača

• Pripojte Siemens HMI k vašej CNC plazmovej rezačke a plazmovému zdroju energie cez PROFINET alebo štandardnú komunikáciu RS-485
• Zapnite systém a spustite sprievodcu úvodným nastavením, vyberte model plazmovej rezačky, špecifikácie zdroja napájania a limity pohybu osi
• Importujte štandardnú knižnicu rezných parametrov pre váš plazmový zdroj energie alebo zadajte vlastné nastavenia prúdu, rýchlosti a tlaku plynu pre vaše bežné materiály
• Kalibrujte východiskovú polohu plazmového horáka a pohyb osi, pričom HMI Siemens poskytuje podrobné{0}}pokyny na kalibráciu{1}}krokov, aby bola zaistená presnosť
• Otestujte základný pohyb stroja a zapálenie horáka, aby ste potvrdili úplnú komunikáciu medzi HMI Siemens a všetkými komponentmi stroja

Programovanie parametrov vnorenia G-kódu v Siemens HMI

• Importujte súbory s kódom DXF/DWG alebo G{0}}do Siemens HMI cez USB, sieťový prenos alebo priamu integráciu CAD/CAM
• Zadajte rozmery, hrúbku a minimálne požiadavky na rozstup medzi dielmi (zvyčajne 1,5-násobok šírky zárezu)
• Vyberte prioritu vnorenia: Maximálne využitie materiálu, Najrýchlejší čas rezu alebo Vyvážený výkon
• Na hárku nastavte žiadne-nerezové zóny alebo oblasti vyhýbania sa zovretiu, pričom HMI Siemens tieto oblasti automaticky vylúči z rozloženia vnorenia
• Spustite automatický algoritmus vnorenia a potom použite-vstavaný simulačný nástroj na overenie dráhy rezu a kontrolu kolízií alebo chýb
• Uložte vnorený program G-kódu do pamäte HMI Siemens pre okamžitú výrobu alebo budúce dávkové spustenie

Aktivácia a kalibrácia kompenzácie Kerf cez Siemens HMI

1. V rozhraní Siemens HMI prejdite do ponuky Kompenzácia Kerf
2. Vyberte typ materiálu, hrúbku a parametre plazmového rezania z vopred{0}}načítanej knižnice alebo zadajte vlastné hodnoty
3. Siemens HMI automaticky vypočíta odporúčanú šírku rezu a kompenzačný posun pre vami zvolené parametre na základe odvetvovo-overených rezných údajov
4. Spustite skúšobný rez na odpadovom kuse vášho výrobného materiálu pomocou vypočítaných hodnôt kompenzácie rezu
5. Zmerajte rozmery skúšobného rezu pomocou kalibrovaného mikrometra a namerané hodnoty vložte do Siemens HMI
6. Siemens HMI automaticky upraví offset kompenzácie rezu tak, aby korigoval akúkoľvek rozmerovú odchýlku, čím uloží kalibrované hodnoty do vášho vlastného profilu rezu
7. Aktivujte{0}}kompenzáciu rezu v reálnom čase pre výrobné série, pričom HMI Siemens neustále upravuje ofset na základe podmienok rezania

Často kladené otázky (FAQ)

Q1: Ktoré modely Siemens HMI sú kompatibilné s CNC plazmovými rezačkami?

Odpoveď 1: Všetky modely SIMATIC HMI od spoločnosti Siemens sú kompatibilné s CNC plazmovými rezačkami vrátane základných panelov KTP (pre základné-úrovňové až stredne veľké-prevádzky), panelov Comfort (pre veľkoobjemovú, komplexnú výrobu) a mobilných panelov (pre viac-strojové dielenské nastavenia). Základný panel Siemens HMI KTP700 je najobľúbenejšou voľbou pre štandardné aplikácie CNC plazmových rezačiek, pričom ponúka dokonalú rovnováhu medzi funkčnosťou a cenou.

Otázka 2: Môže sa Siemens HMI integrovať s mojím existujúcim softvérom CAD/CAM na vkladanie kódu G-?

Odpoveď 2: Áno, Siemens HMI podporuje priamy import súborov zo všetkých hlavných softvérových platforiem CAD/CAM vrátane SolidWorks, AutoCAD, Fusion 360, Mastercam a SheetCAM. Rozhranie tiež podporuje sieťovú integráciu s vašimi pracovnými stanicami CAD/CAM v dielni, čo umožňuje bezproblémový prenos súborov bez jednotiek USB.

Otázka 3: Ako Siemens HMI rieši kompenzáciu rezu pre opotrebovaný plazmový spotrebný materiál?

Odpoveď 3: Siemens HMI nepretržite monitoruje napätie oblúka a rezný výkon, aby zistil opotrebovanie spotrebného materiálu, pričom automaticky upravuje hodnoty kompenzácie rezu, aby sa zachovala konzistentná presnosť rezu počas celej životnosti spotrebného materiálu. Rozhranie tiež poskytuje sledovanie životnosti spotrebného materiálu a upozornenia na výmenu, čím sa obmedzujú neplánované prestoje.

Otázka 4: Môžu viacerí operátori používať to isté HMI Siemens s rôznymi úrovňami povolení?

Odpoveď 4: Áno, Siemens HMI podporuje viac{1}}užívateľský prístup s prispôsobiteľnými úrovňami povolení. Môžete nastaviť prístup-iba na zobrazenie pre základných operátorov, úplný prístup k programovaniu pre vedúcich operátorov a administratívny prístup pre manažérov obchodov, čím sa zabezpečí bezpečná prevádzka a zabráni sa neoprávneným zmenám kritických parametrov rezania.

Otázka 5: Aká je typická doba návratnosti pre upgrade na Siemens HMI pre CNC plazmovú rezačku?

Odpoveď 5: Na základe našich testov v reálnom{1}}svete a údajov z odvetvia je typická doba návratnosti upgradu HMI Siemens 7 až 12 mesiacov pre väčšinu stredne veľkých dielní na výrobu plechu-. Návratnosť pochádza takmer výlučne zo zníženého plytvania materiálom, nižších nákladov na prepracovanie a zvýšenej produkcie.

Záverečné myšlienky

Pre operácie CNC plazmového rezania akejkoľvek veľkosti poskytuje Siemens HMI bezkonkurenčné ovládanie, presnosť a efektívnosť pre vkladanie G-kódu a kompenzáciu rezu. Na rozdiel od všeobecných systémov HMI, ktoré ponúkajú len základné monitorovanie stroja, Siemens HMI je kompletné riešenie pracovného toku, ktoré optimalizuje každú fázu procesu plazmového rezania, od importu súboru až po kontrolu finálneho dielu.

Merateľné zvýšenie výkonu je jasné: o 27,8 % vyššie využitie materiálu, o 61,9 % lepšia rozmerová presnosť, o 36,8 % rýchlejšie časy dávkového cyklu a o 40,1 % nižšia miera odpadu. Tieto vylepšenia sa priamo premietajú do nižších prevádzkových nákladov, vyššieho výrobného výkonu a kvalitnejších dielov pre vašich zákazníkov.

Či už ste malá dielňa, ktorá chce znížiť plytvanie materiálom, alebo veľká výrobná prevádzka zameraná na škálovanie výroby, Siemens HMI ponúka škálovateľné, používateľsky{0}}priateľské riešenie, ktoré splní vaše potreby. Vďaka svojej-poprednej spoľahlivosti, plnej kompatibilite s existujúcimi zariadeniami a overeným skutočným-výsledkom je Siemens HMI tou najlepšou investíciou, ktorú môžete urobiť na optimalizáciu operácií CNC plazmového rezania.